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公司新聞

塑膠電鍍工藝淺談

      東莞亞遊貴賓廳塑膠電鍍廠為您談談塑膠電鍍的工藝流程為:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自來水洗→去離子水洗→活化→水洗→化學鍍銅→水洗→電鍍→水洗→幹燥。

      由以上可知,化學鍍銅前的任何步驟出現問題都會導致鼓泡。引起結合力不好的原因有很多,經常易出現問題的是除油過程和粗化過程。除油不徹底,會引起掉皮、脫落。塑膠電鍍中燈罩采用的是化學除油(塑料件不適宜用有機溶劑除油),操作時,溫度升高到65~70℃,不斷地抖動工件,直到水洗後不掛水珠為止。粗化是ABS 塑膠電鍍中很重要的過程。粗化不足,結合力下降;粗化過度,又會使孔變大變形,結合力也會降低。由於敏化液中二價錫極不穩定,所以敏化液易失效,如不調整,會導致活化失敗。活化不足,會使化學鍍層沉積不全;而活化過度,使活性金屬在表麵還原過多而形成不連續膜層,也會使結合力下降。

      亞遊貴賓廳從除油開始,嚴格按除油液配方和操作條件,又檢查粗化工序的時間、溫度,新配製了敏化液和活化液,結果化學鍍銅後仍出現氣泡。幾次反複試驗,結果一樣,最後斷定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此時懷疑是否料的成分及成型工藝有問題,因為ABS塑料的成分及成型工藝與 塑膠電鍍有直接的關係。

      ABS顆粒易吸水,要求壓注前水份含量低於0.1%,必須在80℃熱風幹燥箱中烘幹2~4h,周圍環境也必須幹燥。ABS塑料中不能混入其它成分。亞遊貴賓廳通過調查發現注塑廠將大量成型的ABS塑料件堆放在潮濕的庫房地麵上,而且注塑前的原料未經烘幹。在亞遊貴賓廳的指導下,將要注塑的原料在80℃下烘幹2~4h,經檢驗符合 塑膠電鍍要求後再進行注塑。改進後的燈罩電鍍後鼓泡問題再沒有出現。

 

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